WZROST PRODUKCJI BATERII I JEGO NASTĘPSTWA

„Bateria to kluczowa technologia dla nowych koncepcji elektromobilności i OZE wspieranych przez następujące trendy:

•  Wzrost liczby ludności i rozwój miast stanowią wyzwanie dla istniejących rozwiązań w zakresie elektromobilności i systemów magazynowania energii.
• Zmiana w produkcji energii z coraz większym naciskiem na energię odnawialną jako alternatywę dla paliw kopalnych i jądrowych
• Świadomość dotycząca globalnego ocieplenia skłania do szukania ekologicznych rozwiązań (redukcja emisji CO2, regulacje i zachęty rządowe, presja społeczna na rozwiązania przyjazne środowisku)" - wg.  Avicenne Energy report 2021.

Na rynku akumulatorów, to litowo-jonowe reprezentują największy wzrost i stanowią główną część magazynatorów energii.

Liczba pojazdów elektrycznych (EV) sprzedanych na całym świecie prawdopodobnie osiągnie 15 milionów sztuk w 2030 roku.

Ponieważ globalna zdolność produkcyjna rośnie. Zdolność produkcyjna europejskich Gigafabryk osiągnie w 2028 roku 500 GWh.

DZISIEJSZE PROBLEMY ZWIĄZANE Z RECYKLINGIEM

Głównym zagadnieniem tego tematu jest recykling materiałów. W Europie rozszerzona odpowiedzialność producentów za baterie i akumulatory od lat wymaga stale rosnącego zapotrzebowania na składowanie materiału. Coraz większe znaczenie będą miały również wskaźniki włączenia materiałów pochodzących z recyklingu do nowych produktów, aby poradzić sobie z niedoborem rzadkich metali.

Do dzisiaj praktycznie jedyną opcją był proces wytapiania, pyrolizy i pirometalurgii.  W 2030 r. metal z recyklingu może stanowić od 15 do 25% metalu potrzebnego do produkcji akumulatorów litowo-jonowych. Eksperci oszacowali wskaźnik złomu produkcyjnego na około 10% dla gigafabryk. Jak poddawać recyklingowi baterie w opłacalnym procesie?

Biorąc pod uwagę strumień odpadów i żywotność akumulatorów litowo-jonowych, możemy ustalić, że pierwszym źródłem tych odpadów będą producenci. Złom z całego procesu produkcyjnego może stanowić 10-30% nakładów materiałowych.

DRY CELL BOX ZAPROJEKTOWANY PRZEZ INŻYNIERÓW MTB

Zespół ds. innowacji MTB intensywnie dąży do wdrażania wydajnych rozwiązań w zakresie recyklingu akumulatorów.

Wyposażenie operacyjne Drycell Box rozwiązuje problem tych pierwszych źródeł odpadów. Jego celem jest odzyskanie jak największej ilości materiału z anody, katody i suchych ogniw.

Proces recyklingu mieści się w kilku pojemnikach, co zapewnia łatwiejszą i modułową instalację. Inżynierowie MTB zoptymalizowali poprawki techniczne, aby zapewnić proste i opłacalne rozwiązanie na miejscu.

Dzięki Drycell Box nasi klienci odzyskują czysty metal (aluminium i miedź), tworzywa sztuczne, obudowy i czarną masę.

Tekst przetłumaczony z artykułu autora - https://www.mtb-recycling.fr/en/lithium-ion-batteries-and-its-recycling-issues/